成型加工要點(diǎn)
 
模具設(shè)計

冷卻：
良好的冷卻設(shè)計可有效地縮短成型周期，防止粘膜。模具澆口、轉(zhuǎn)角、柱位等位置要加強(qiáng)冷卻，必要的時候這些部位可考慮用具有高導(dǎo)熱性的鈹銅（如Ampco TM 940或Moldmax®）來制作。模具的冷卻水道要盡量減小流程且設(shè)計時要考慮冷卻水流動時保持湍流的狀態(tài)。

主流道的設(shè)計及冷卻：
共聚聚酯比較容易粘膜，可采取如下措施：

在主流道周圍采用上下回轉(zhuǎn)的冷卻方式。
主流道襯套裝配時應(yīng)采取過盈配合（0.005 毫米）以確保熱量從襯套到模板順利傳輸。
采用高導(dǎo)熱性材料制作主流道襯套，例如鈹銅。
主流道襯套長度不要超過80毫米，單邊斜度至少為2°。
沿平行方向拋光主流道襯套。
分流道的設(shè)計：
對分流道的系統(tǒng)設(shè)置，可以沿用大多數(shù)工程塑料的設(shè)計原則，包括平衡流道、圓角過渡、冷卻井、排氣槽、全圓或半圓流道截面等等。

澆口設(shè)計：

足夠大的澆口、平滑的流道可有效減少澆口氣紋及防止?jié)部谶^早凍結(jié)，邊緣澆口的厚度大約是產(chǎn)品壁厚的50~80%，隧道式澆口的尺寸要大于φ1.6毫米，三板模點(diǎn)水口的尺寸為0.75~1.1毫米。

熱流道：

EASTMAN共聚聚酯可以采用熱流道設(shè)計，建議采用閥控制熱流道設(shè)計方案。

排氣槽：

對于小零件或排氣槽靠近澆口的情況，建議排氣槽的深度為0.012~0.025毫米，對于較大的產(chǎn)品，則其深度應(yīng)為0.025~0.038毫米。

模具拋光：

模具的適度拋光有助于產(chǎn)品的脫模，在脫模斜度很小的表面如果高度拋光可能在脫模時產(chǎn)生真空阻礙脫模。

脫模斜度：

單邊脫模斜度建議為1°，骨位、柱位如有尺寸要求可考慮單邊脫模斜度為0.5°，禁止采用0°的脫模斜度，有蝕紋的產(chǎn)品應(yīng)適當(dāng)考慮加大脫模斜度。

骨位設(shè)計：

骨位的底部至少要加0.5毫米的倒角，倒角的半徑最好是骨位膠厚的0.2~0.5倍，這樣可有效地降低產(chǎn)品的應(yīng)力。

倒扣設(shè)計：

“米粒型紋”卡環(huán)或線狀的凸臺倒扣在相關(guān)的薄壁零件中，可以達(dá)到零件直徑的2~3%，倒扣必須磨圓及倒角，以便順利出模。

注塑機(jī)

射膠量 / 鎖模力：

實(shí)際射膠量（包括產(chǎn)品、流道）應(yīng)為注塑機(jī)最大射膠量的40~70%，建議鎖模力為400~700kg/cm2（3~5tons/in.2）。

螺桿：

建議壓縮比為2.8:1~3.2:1，長徑比為18:1~20:1。

射嘴：

優(yōu)先使用通用型的大口徑錐型射嘴。

加工工藝

干燥：

共聚聚酯在加工之前一定要進(jìn)行干燥處理，良好的干燥可有效降低材料的降解，建議使用除濕干燥機(jī)（露點(diǎn)為-30℃以下）。

料溫：

料溫應(yīng)以實(shí)際測量出的膠溫為準(zhǔn)，不同型號的具體加工溫度請參照相關(guān)的資料說明。

注射速度：

通常慢速注射有助于減小澆口附近的射紋，第一級射膠速度宜選用10~20%，二級射膠速度可提高至40~80%。

緩沖層：

建議使用5~10毫米的緩沖層，一方面可防止材料因停留時間過長而降解，另一方面可減小注塑壓力的損失。

背壓：

適當(dāng)?shù)谋硥嚎杉訌?qiáng)膠料的塑化及有幫助排氣的功能，建議使用5~10kg/cm2。

清機(jī)：

最有效的清機(jī)材料是類似于生產(chǎn)材料的聚合物，避免使用PP、PE清機(jī)。在加工之前，可選用PC清機(jī)，停機(jī)時可用PMMA、PS等材料清機(jī)。

回料的使用：

干凈、充分干燥后的回料最高可達(dá)100%回用，一般建議使用的比例為10~30%。